期货毛刺大小怎么解

『壹』 期货一分钟K线中的毛刺是怎样产生的

1、期货一分钟K线中的毛刺产生的原因：可能是对敲，也可能是大单造成的。1分钟看起来稳定上涨，或许恰恰到了人家分析的空位或者止损位，然后别人做了空单。这单子在1分钟里肯定不能被瞬间吸收，因为市场交易量有限，于是价格下跌，然后又被买入成交，于是产生了毛刺。
2、“毛刺”，在期货里也称作“噪声”。是期货行情图表上出现的与原来大趋势方向相反的小的回调走势，往往不易分辨是否转势（经常是骗线）。
3、期货（Futures）与现货完全不同，现货是实实在在可以交易的货（商品），期货主要不是货，而是以某种大宗产品如棉花、大豆、石油等及金融资产如股票、债券等为标的标准化可交易合约。因此，这个标的物可以是某种商品（例如黄金、原油、农产品），也可以是金融工具。

『贰』 毛刺的去除方法

• 可以用锉刀，对出现毛刺的地方进行锉磨来消除毛刺。

  

『叁』 方波上升沿毛刺过大怎么办

方波上升沿毛刺过大的解决方法是：降低开关的速度这个问题也就大大缓解了；比RC滤波，LC滤波，钳位，续流等加起来的效果都要强。

开关速度的选择，你要有个谱，太快了不一定是什么好事；太慢也达不到你的要求，而且开关的损耗也大增。

并且由于比较器输出方波后，电路设计欠佳，产生抖动，下降沿产生毛刺，如果FPGA逻辑设计不好，容易在方波下降沿时再次捕捉到上升沿。

在电路无法更改的情况下，只能更改FPGA逻辑设计，过滤毛刺。在捕捉边沿中通常使用以下逻辑：

时序逻辑：always@(posedge sys_clk)begin，reg1 <= rising_inreg2 <= reg1;end

组合逻辑：assign rising_cap = reg1 & (~reg2);

亚稳态和毛刺小结：

信号在FPGA内通过连线和逻辑单元时，都会产生延时。

延时产生的原因：

1、连线的长短和逻辑单元的数目。

2、受器件的制造工艺、工作电压、温度等条件的影响， 所 以在信号变化的瞬间，组合逻辑的输出有先后顺序，往往会产生一些尖峰的信号，这些信号称为毛刺。如果有毛刺，该电路称为冒险电路。只由内部电路决定。

『肆』 加工金属零件钻孔毛刺比较大，怎么解决

正确选择修边刀关键是根据不同材质、不同形状的工件来选择相应的刀片去毛刺。
首先从选材来选择：
1.对于加工钢、铜、铝、聚乙烯和橡胶、不锈钢材质的工件可选择GT-B10、GT-E100 刀片，而此刀片只适合右手操作者。二者区别在于B型刀片为轻型刀片，直径为2.6mm ，而E型刀片为重型刀片，直径为3.2mm。
2.对于专门加工黄铜、铸铁和PVC塑料的工件可选择GT-B20、GT-E200刀片，而此刀片也可用来加工铁、铜、铝、聚乙烯和橡胶及不锈钢，左右手操作者都可用。
3.GT-B30、GT-E300刀片可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯板材及板材孔，狐边两面的毛刺。
4.GT-E150 刀片也可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯、橡胶、铸铁和PVC塑料上小孔径的的毛刺清理，孔径最小1.5MM。
以上刀片材质都是M2高速钢，刀片硬度为63RC。
5.对于加工不锈钢及塑料材质，可选择GT-B10S、GT-E100S刀片，此刀片材质为含钴 M35 高速钢，刀片硬度为65RC。
6.对于加工陶瓷及玻璃材质，可选择GT-B10D、GT-E100D刀片，此刀片为金刚石镀膜型。
7.对于加工硬化钢及塑料材质，可选择GT-B10C、GT-B20C、GT-E 100C、GT-E200C刀片，此刀片为整体硬质合金型。
其次从工件的形状来选择修边刀：
对于直边、曲边和深浅孔口的去毛刺以上刀片都可选用。
1.对于板材上的孔一侧的毛刺清理可选择GT-B10、GT-E100、GT-B20、GT-E200刀片。
2.对于清除板材上的孔两侧毛刺可选择GT-B30、GT-E300刀片，且适合板材（最大厚度为6mm）的孔口。
3.对于直径小至1.5mm的孔内作业可选择GT-E150刀片。
而其他刀片可根据孔的大小选择轻重型刀片。
4.对于最小直径9mm，最大节距3mm的内螺纹管材的毛刺清理及螺纹修复工作可选择GT-BC1000刀片。
5.对于3mm宽度以内的“O”形槽毛刺清理可选择GT-BO1000刀片。
6.对于通孔难以接近处作业可选择GT-B60、GT-E600刀片。
7.对于直线型作业可选择GT-E350刀片。
8. 对于精细切割可选择 GT-E101 、 GT-E202 刀片，二者区别在于前者适用于钢及铝材，后者适用于铜及铸铁。
9. 专门有针对左手用户的 GT-B 10L ,GT-E 100L ,GT-E 101L 刀片，也有左右两手都可以使用的刀片 GT-B20,GT-E200 刀片。

『伍』 毛刺是什么

毛刺”，在期货里也称作“噪声”。是期货行情图表上出现的与原来大趋势方向相反的小的回调走势，往往不易分辨是否转势（经常是骗线）。
刺法名。九刺之一。《灵枢·官针》：“毛刺者，刺浮痹皮肤也。”即浅刺皮肤治疗浮表痹症的方法，现在常用的皮肤针刺法即由此发展而来。
当汇价中有以点突破趋势线，而其他的各高点均规范地位于趋势线上时，我们将这突破叫做“毛刺”现象。
当汇价遇到第一趋势线有阻力位时，可以部分平仓，升过第一线阻力位向二线移动，可以在第二趋势线之前全部平仓。
当汇价回落以后，在第一趋势线上面吸纳仓位，然后在第一和第二趋势线区间高抛低吸。化学去毛刺

化学去毛刺是利用化学能进行加工，化学离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。

02高温去毛刺

先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。

03滚磨去毛刺

将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。

04手工去毛刺

这种方法比较传统也是最费时、费力的。主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。现在生产中最常用的是修边刀。

『陆』 毛刺在期货中的定义 是什么

“毛刺”，也称作“噪声”。是期货技术分析时，图表上（实际走势）出现的与原走势相反的回调走势，往往不易分辨是否转势（经常是骗线）。

『柒』 什么叫模具的毛刺大有什么坏处解决方法

一般说模具的毛刺大，不是说模具本身加工的毛刺，而是说模具出活的毛刺，比如冷冲模，冲压的活，边角不干净，有毛刺。一般产生的原因是模具凸模和凹模的间隙不合适，比如间隙大或者间隙偏，或者模具刃口磨损，毛刺大的坏处一是不好看，影响外观质量。另一个是影响产品性能，比如矽钢片模具，如果冲压出来的矽钢片毛刺大，当多层矽钢片叠在一起，片与片之间会形成间隙，这样会影响变压器的电磁性能。塑料模具动模，定模，滑块，镶件，型芯等的配合间隙大或者塌角等造成塑压出来的零件表面不干净，接缝和棱角处有毛刺。解决的办法是间隙大的要进行补焊，减小间隙，

『捌』 去毛刺最有效的方法 去毛刺最有效的方法是什么

1、手工去毛刺

传统的，而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2、化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。

3、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

『玖』 毛刺是什么

毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
一、端铣加工中毛刺的主要形式

按照切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系，端铣过程中产生的毛刺主要有主刃两侧方向毛刺、侧边切出切削方向毛刺、底边切出切削方向毛刺及切入和切出进给方向毛刺五种形式。

一般而言 ，底边切出切削方向毛刺与其它毛刺相比具有尺寸大、去除困难的特点。为此，本文以底边切出切削方向毛刺作为主要研究对象开展研究。根据端铣中底边切出切削方向毛刺尺寸和形态的不同，又可将其分为如下三种：I型毛刺（尺寸较大，去除困难，去除费用较高），II型毛刺（尺寸较小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即负毛刺。

二、影响端铣毛刺形成的主要因素

毛刺的形成是一个非常复杂的材料变形过程。工件材料特性、几何形状、表面处理、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数及冷却液的使用等多种因素都直接影响毛刺的形成。图3为端铣毛刺影响因素框图。在具体的铣削条件下，端铣毛刺的形态和尺寸取决于各影响因素的综合作用，但不同的因素对毛刺的形成具有不同的影响。

01刀具进入/退出

一般情况下，刀具旋出工件时所产生的毛刺比刀具旋入工件时所产生的毛刺大。刀具旋出工件的终端面，易产生尺寸较大的I型毛刺，而刀具旋入工件，所产生的毛刺通常为II型毛刺。

平面切出角

平面切出角对底边切出切削方向毛刺的形成有很大的影响。平面切出角的定义为当切削刃旋出工件终端面时，在过切削刃上一点垂直铣刀轴线的平面内，该点的切削速度（刀具转速与进给速度的矢量合成）的方向与工件终端面方向之间的夹角。工件终端面的方向为从刀具旋入点指向刀具旋出点。如图5所示，Ψ为平面切出角，其范围0°<Ψ≤180°。

毛刺高度随着切削深度的变化而发生形式转变，即随着切削深度的增加毛刺由I型毛刺向II型毛刺转变。通常将产生II型毛刺的最小铣削深度称为界限切削深度，用dcr 表示。图6显示了加工一种铝合金时平面切出角和切削深度对毛刺高度的影响。

平面切出角越大，界限切削深度越大；当平面切出角大于120°时，I型毛刺尺寸较大，向II型毛刺转变的界限切削深度也大。因此，小的平面切出角利于II型毛刺产生，这是因为Ψ越小，终端面支承刚度相对提高，毛刺越不易形成。

进给速度的大小和方向对合成速度v的大小和方向均会产生一定的影响，进而对平面切出角和毛刺形成产生影响。因此，进给速度与退出边偏移角α越大，Ψ越小，越利于抑制较大毛刺的形成。

03刀尖退出顺序EOS

在端铣过程中，毛刺尺寸在很大程度上取决于刀尖的退出顺序 。如图8所示：A点为副切削刃上的点，C点为主切削刃上的点，B点为刀尖顶点。假设刀尖是锋利的，即不考虑刀尖圆弧半径。如果B-C边先退出工件，A-B边后退出工件，则切屑铰接在已加工表面上，随着铣削的进行，切屑被推出工件，形成尺寸较大的底边切出切削方向毛刺。如果A-B边先退出工件，B-C 边后退出工件，切屑铰接在过渡表面上，被切出工件，形成尺寸较小的底边切出切削方向毛刺。

试验表明：①使毛刺尺寸依次增大的刀尖退出顺序为：ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA。②EOS所产生的结果是一样的，只是在相同的退出顺序下，塑性材料比脆性材料所产生的毛刺尺寸要大。

刀尖退出顺序不仅与刀具几何形状有关，还与进给量、铣削深度、工件几何尺寸及切削条件等因素有关，是通过多种因素综合起来对毛刺的形成施加影响。

04其它因素的影响

①铣削参数、铣削温度、切削环境等对毛刺的形成也会产生一定的影响，部分主要因素如进给速度，铣削深度等的影响通过平面切出角理论和刀尖退出顺序EOS理论体现出来，此不赘述；

②工件材料塑性越好，越易形成I型毛刺。在端铣脆性材料的加工过程中，如进给量或平面切出角较大，则有利于III型毛刺（亏缺）形成；

③当工件的终端面与已加工平面之间的角度大于直角时，因终端面支承刚度增强，能抑制毛刺的形成；

④铣削液的使用有利于刀具寿命的延长，减小刀具磨损，润滑铣削过程，进而减小毛刺尺寸；

⑤刀具磨损对毛刺的形成有很大的影响，当刀具磨损到一定程度，刀尖圆弧增大，不仅刀具退出方向毛刺尺寸加大，刀具切入方向也会有型毛刺生成，其机理有待进一步深入研究。

⑥其它因素如刀具材料等对毛刺的形成也有一定的影响。在相同的切削条件下，金刚石刀具较其它刀具更有利于抑制毛刺形成。

『拾』 纵剪分条出来有毛刺怎么解决

剪切片该修刃了，如果是新切片的话就是精度不够，忧特达冷完设备厂